Producenci pod presją kosztów, zmienności i cyfrowych zaległości – ceny produktów wzrosły najszybciej od 4 lat

Zgodnie z danymi S&P Global PMI, polski przemysł dotkliwie odczuwa skutki inflacyjne związane z wojną na Bliskim Wschodzie. W sezonowo skorygowanym wskaźniku kosztów produkcji nastąpił największy dwumiesięczny skok wartości w całej osiemnastoletniej historii badań – od lutego wzrósł aż o ponad 17 punktów. Siłą rzeczy poskutkowało to tym, że producenci musieli przerzucić koszty swoich wyrobów na klientów w najszybszym tempie od 2022 roku. W tym przypadku miesięczny wzrost był drugim pod względem wielkości, jaki kiedykolwiek został odnotowany przez agencję.

Największym obciążeniem dla produkcji pozostaje presja związana z cenami energii. Kluczowym wyzwaniem dla przemysłu nie są jednak wyłącznie same podwyżki, lecz przede wszystkim utrzymująca się zmienność na rynku energii i trudności w przewidywaniu kosztów operacyjnych.

Jak wynika z raportu ABB „End-to-End Energy Intelligence. Closing the Efficiency Execution Gap”, energia odpowiada średnio za 25,4% kosztów operacyjnych przedsiębiorstw przemysłowych. W branżach energochłonnych udział ten jest jeszcze wyższy – sięga 55% w chłodnictwie, 47% w HVAC i 44% w metalurgii. Oznacza to, że nawet niewielkie wahania cen energii mogą dziś istotnie wpływać na rentowność produkcji, poziom marż oraz finalne ceny produktów. Eksperci dostrzegają na horyzoncie jednak znacznie więcej wyzwań, z którymi mierzą się producenci.

Firmy zdarzają się nie tylko z wysokimi i niestabilnymi cenami energii, wahaniami cen surowców, presją regulacyjną związaną z polityką klimatyczną, ale również napięciami geopolitycznymi oraz wyraźnymi zmianami demograficznymi. Ma to swoje konsekwencje – te czynniki powodują, że zapewnienie stabilności operacyjnej i finansowej staje się ważniejsze niż ekspansja czy zwiększanie wolumenu produkcji – zauważa Sebastian Skała, dyrektor biznesu systemów napędowych w ABB w Polsce.

Na rosnące koszty wpływa także malejący popyt. Wskaźnik PMI wyniósł w kwietniu 48,8 proc, a produkcja uległa zmniejszeniu po raz jedenasty w ciągu ostatnich 12 miesięcy. W tej sytuacji producenci muszą podnosić ceny, żeby zrekompensować straty. Dodatkowo jest im coraz trudniej funkcjonować w środowisku, w którym wahania popytu są znaczące – ten czynnik też ma wpływ na koszt produkcji.

– Tradycyjne harmonogramy produkcyjne były budowane w systemach ERP w oparciu o uśrednione czasy operacji i historyczne dane. Zakładały one pełną dostępność i brak ograniczeń. W warunkach stabilnego rynku to działało. Dziś, gdy sytuacja zmieniła się diametralnie, wiele firm nie radzi sobie z zmiennością popytu. Tutaj mszczą się zapóźnienia technologiczne. Firmy, które nadal opierają harmonogramowanie produkcji na arkuszach kalkulacyjnych i rozproszonych danych, mają trudność z efektywnym wykorzystaniem zasobów i szybkim dostosowaniem produkcji do sytuacji rynkowej. – zwraca uwagę Aleksander Faleńczyk, dyrektor sprzedaży, systemy dla produkcji z PSI Polska.

Możliwość szybkiej reakcji ma szczególne znaczenie w przypadku, gdy fabryki – tak jak miało to miejsce w ubiegłym miesiącu – intensyfikują gromadzenie materiałów ze względu na wydłużony czas realizacji zamówień

Jak wynika z danych GUS Główny Urząd Statystyczny, z rozwiązań takich jak AI, IoT, Big Data czy chmura korzysta obecnie nie więcej niż 45 proc. firm produkcyjnych.

Opóźnienie cyfrowe widać także na poziomie inwestycji w robotyzację. Według danych Ministerstwa Finansów, w 2024 r. wartość odliczeń z tytułu ulgi na robotyzację wyniosła 213 mln zł. To niemal trzy razy więcej niż w 2022 r, ale blisko dwa razy mniej niż rok wcześniej. Równolegle rosła liczba podatników CIT korzystających z ulgi – z 192 w 2022 r. do 304 w 2024 r.

– Chociaż wartość odliczeń z tytułu ulgi na robotyzację wskazuje na zwiększenie inwestycji, to jednocześnie liczba firm, które z skorzystały z tego instrumentu podatkowego pozostaje niewielka. Niepokoi też sezonowość inwestycji. Różnice rdr są niemal dwukrotne, co pokazuje, że inwestycje realizują przede wszystkim duże firmy, które realizują kapitałochłonne projekty. Tymczasem z punktu widzenia gospodarki potrzebne jest pobudzenie inwestycji w sektorze MŚP, który jest technologicznie opóźniony, a jednocześnie ma dominujący wpływ na PKB – analizuje Łukasz Radosz, ekspert ds. ulg proinnowacyjnych, Euro-Funding Polska.

Nie można zapominać, że cyfryzacja to jedno, a jej utrzymanie to kwestia dużo bardziej zawiła, bo wymagająca dostępu do wykwalifikowanych specjalistów z zakresu IT, których w firmach często brakuje.

– Z naszych badań wynika, że deficyt kompetencji IT jest zjawiskiem, które odczuwa ponad połowa polskich firm i branża produkcyjna nie jest od tego wyjątkiem. Patrząc na całokształt sytuacji jaka panuje w przemyśle nie można tego problemu dłużej bagatelizować – ostrzega Anna Stanek, Head Of Growth ze Scalo. Przedsiębiorcy potrzebują nowych strategii zatrudnienia, otwarcia się na elastyczne metody współpracy jak freelance czy outsourcing.

Choć warunki są trudne, nie oznacza to, że rodzimy przemysł znalazł się w permanentnym kryzysie, bowiem respondenci S&P w dłużej perspektywie spoglądają na najbliższe 12 miesięcy z optymizmem. Tym bardziej, że według GUS w przypadku produkcji sprzedanej w I kwartale br. w skali roku odnotowano wzrost w sektorach: dóbr związanych z energią – o 7,3 proc., dóbr inwestycyjnych – o 6,5% oraz w dóbr konsumpcyjnych nietrwałych – o 2,8 proc.